はじめに
原価管理は単なる「会計処理」ではありません。企業が利益を出し続けるための“原価マネジメント”です。
特に、製品ライフサイクルが短く、変化が早い製造業においては、「予算→実績→改善」という基本サイクルをいかに回すかが鍵になります。
ステージ1：予算（Plan）
- 原価計画を製品単位・月単位で設定
- 材料費・人件費・外注費・間接費にわけた構成表を作成
- VE活動の結果なども反映させる
ステージ2：実績（Do/Check）
- 実際にかかった費用を記録し、予算と差異を分析
- ピボット集計・グラフなどで月次管理レポートを作成
- 差異発生の要因を、関係部門と共有
ステージ3：改善（Action）
- 差異をもとにした改善策の実行（例：仕入価格交渉、工程短縮）
- 原価レポートに“改善内容と成果”を記録
- 成果を次期予算に反映 → 改善のPDCAを回す
実例：PDCAによる継続改善事例
- 製造Aラインにおいて「目標比15％のコスト超過」が続いたが、差異分析により原因が「段取り時間の遅れ」と判明
- 作業手順書の見直しと工具配置変更を実施 → 翌月に原価15％改善
成果の定着化のコツ
- 「月次原価レビュー会議」の習慣化
- 各部門KPIに“原価差異率”を設定
- 成果を社内共有し、改善文化の定着へ
まとめ
「見て終わる」原価管理から「行動につなげる」原価管理へ。予算→実績→改善のサイクルを回すことで、継続的な利益体質が実現できます。
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