製造業の原価を “最短3ヶ月で10%以上削減 ! 設計×調達×現場改善で年間数億円規模のコスト削減を実現

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製造業の原価を“科学する”

設計 × 調達 × 現場改善で、年間数億円規模のコスト削減を実現

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コスト無駄を発見
10-20%削減を目標に改善提案

VE手法による科学的アプローチ
製造業現場を知り尽くした専門家が直接対応

30年
製造業経験

VE
協会認定

無料
診断実施中

🔍 よく検索される原価低減の疑問

製造業30年の経験スタッフが、実践的VE手法で具体的にお答えします

❓ 原価低減とは？基本的な考え方

製造業における原価低減は、VE手法を活用した機能系統図の分析から始まります。30年の現場経験で培ったスタッフが実践的手法により、10-20%の削減を実現します。

実績： トヨタ自動車・IHI・外資系鉄道会社での指導経験あり

📊 機能系統図を使った具体的手法

実践的VE手法では、機能系統図により製品の本質的機能を分析。「ボルトからカシメへの変更案」など、従来の経験・勘ではなく機能本位(一度機能を可視化）の考え方で革新的改善（異分野メンバー参画）を実現します。

学術的裏付け： VE学会誌掲載論文の著者による直接指導

💡 VA提案で具体的な削減効果

VA提案では既存製品の機能分析により、材料費5-10%、工程改善3-8%、設計変更5-15%の削減を実現。樹脂材料の過剰仕様見直しで15%のコスト低減を達成した事例もあります。

実証済み： 大手企業での導入実績多数・効果測定済み

🎯 あなたの製品でも同様の改善が可能です

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❓ 原価低減とは？基本的な考え方

製造業における原価低減は、VE手法を活用した機能系統図の分析から始まります。30年の現場経験で培ったスタッフが実践的手法により、10-20%の削減を実現します。

実績： トヨタ自動車・IHI・外資系鉄道会社での指導経験あり

📊 機能系統図を使った具体的手法

実践的VE手法では、機能系統図により製品の本質的機能を分析。「ボルトからカシメへの変更案」など、従来の経験・勘ではなく機能本位の考え方で革新的改善を実現します。

学術的裏付け： VE学会誌掲載論文の著者による直接指導

💡 VA提案で具体的な削減効果

VA提案では既存製品の機能分析により、材料費5-10%、工程改善3-8%、設計変更5-15%の削減を実現。樹脂材料の過剰仕様見直しで15%のコスト低減を達成した事例もあります。

実証済み： 大手企業での導入実績多数・効果測定済み

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30年
製造業経験
VE
協会認定
10-20%
削減目標

📋 診断で分析する項目

  • 材料費の最適化可能性
  • 工程における無駄の発見
  • 設計変更による削減効果
  • VE手法による機能分析

🎯 なぜ10-20%削減が可能なのか？

製造業の一般的な無駄率は15-25%。VE手法により科学的に改善可能性を分析します

🔧

材料費の見直し

5-10%削減可能
  • 機能を満たす代替材料の検討
  • 仕様の最適化による材料使用量削減
  • 調達先の見直しによるコスト削減

⚙️

工程の最適化

3-8%削減可能
  • 無駄な工程・作業の削除
  • 作業時間短縮による効率化
  • 品質向上による手戻り削減

📐

設計の最適化

5-15%削減可能
  • 機能分析による過剰仕様の見直し
  • 製造しやすい設計への変更
  • 組立工程を考慮した部品統合

🎯 VE（バリューエンジニアリング）手法とは？

製品の「機能」を科学的に分析し、同じ機能を低コストで実現する方法を見つける改善手法です。
感覚や経験だけに頼らず、データに基づいた確実な改善を実現します。

🔗 さらに詳しく学ぶ

製造業30年の経験に基づく実践的手法を詳しく解説

※ 学術論文発表者による直接指導・大手企業での実証済み手法

STEP 1
機能分析
STEP 2
改善案創出
STEP 3
効果算出
STEP 4
実施支援

📊 現実的な改善目標

30年の製造業経験とVE手法により、
御社の無駄を発見し、10-20%のコスト削減を目指します

まずは無料診断で改善可能性を確認してみませんか？

🏭 製造業の原価低減でお困りではありませんか？

VE手法による科学的アプローチで、無駄を発見し、確実な改善を実現します

💼 こんな課題をお持ちではありませんか？

📊 原価低減活動が進まない

  • どこから手をつけていいかわからない
  • 改善案が出てこない
  • 効果が数値化できない

💰 製造業のコスト削減方法がわからない

  • 材料費削減の具体的方法
  • 工程改善による効率化
  • 設計変更による削減効果

📈 原価管理の仕組み作り

  • 正確な原価計算方法
  • 継続的な改善体制
  • 効果測定の仕組み

🎯 VE効果を実感できない

  • VE手法の正しい進め方
  • 機能分析の具体的方法
  • 改善アイデアの創出技術

💡 VE手法による原価低減の進め方

1

現状分析

製品・工程の機能と コストを詳細に分析

2

改善案創出

VE手法により 科学的に改善案を発案

3

効果算出

削減効果を数値で 明確に算出・検証

4

実施支援

継続的な改善活動 体制の構築をサポート

🏆 なぜ当社が選ばれるのか？

30年
製造業現場経験
VE
協会認定資格
科学的
アプローチ

感覚や経験だけに頼らず、データと理論に基づいた確実な改善をご提案します

ASSIGNMENT

製造業が直面するリアルな課題

サービスを提供する際、多くの企業が直面する課題に対して、私たちは従来の方法論を超える解決策を提案します。

01

属人的な「経験・勘」に
頼る原価低減

原価低減が特定の個人の経験や勘に依存すると、再現性がなく、担当者が変わった瞬間に成果が出なくなります。
VEが現場に定着しない最大の要因の一つです。

02

活動が形骸化し、成果につながらない

VEやVAを導入しても、会議や報告だけが目的になり、コスト削減という本来の成果につながらないケースが多く見られます。

現場で実際に起きている失敗事例

SOLUTION

我々にしかできない【機能】から捉える新しい解決アプローチ

製造業が直面する複雑な課題に対し、私たちは「機能」に立ち返ることで、
従来の延長線ではない本質的な解決策を導き出します。

01

原価は「削る」のではなく
「設計する」

原価低減を単なるコストカットとして捉えるのではなく、
製品や工程が持つ「本来の機能」から再設計することで、
品質・性能を維持、または向上させながら原価を下げる。
これが私たちのVEの基本思想です。

02

価値工学（VE）による
体系的アプローチ

VEは、経験や勘に頼る手法ではありません。
機能定義・機能系統図・機能別コスト分析といった
科学的・再現性のあるプロセスにより、
誰が実施しても成果につながる仕組みを構築します。

解決アプローチを深く理解する

FLOW

コンサルフロー

私たちのVEコンサルティングは、思いつきや場当たり的な改善ではなく、
明確な手順と再現性のあるプロセスに基づいて進めます。
「何から始め、どう進め、どこで成果を出すのか」を可視化します。
VEコンサルフロー

VEの進め方を具体的に理解する

IMAGE

サービス内容の具体的なイメージ

従来からの経験依存から脱却し機能本位のアプローチでさらなる低減アイテムを抽出し、行き詰まりを脱却します。
問題点・課題
01
経験・勘からの限界
従来のコスト削減手法では経験・勘に頼りがちで主観的判断に左右欠くされ、精度と一貫性を欠く場合あり
02
新VEの基本／教科書通りでの限界
教科書通りに実践で進めるが、思うように成果に結びつかない
対策
実践的VE手法活用

ACHIEVEMENTS

原価低減の達成例

私たちのVEアプローチは、理論だけでなく、
実際の製品・部品・工程において確かな成果を生み出しています。

成果を生み出す「VE実践システム」

機能別コスト分析をベースに、
原価低減を属人化させず再現可能にするVE Systemの全体像をご覧ください。


▶ VE実践システムの詳細を見る

VE成功事例｜ボルト構造の再設計

機能本位で再設計し、大幅な原価低減と構造合理化を実現。

設計VE事例｜樹脂材料の最適化

過剰仕様を見直し、材料コストを約15％低減。

STRENGTH

人と仕組みで支える原価低減コンサルの強み

成果を出すVEは、手法だけでは成立しません。
「誰が」「どのレベルで」「どこまで実行するか」。
私たちは、人と体制の両面から原価低減を支えます。

01
トヨタ自動車様をはじめとする大手製造業での
原価低減・VE指導実績。
現場と設計の両方を理解したコンサルタントが伴走します。

02
教科書や理論解説で終わらせず、
実際の製品・図面・コストデータを使った
実践重視のVEコンサルティングを提供します。

03
企業・製品・組織体制に合わせて、
VEの進め方・関与レベル・アウトプットを柔軟に設計。
「現場で回る」仕組みを重視します。

04
IHI様、外資系大手鉄道会社様など、
業界・企業規模を問わず
原価低減・VEの実績を積み重ねています。

人・体制をより詳しく知る

🎓 学術的裏付け × 実務実績

📚 学術論文による手法開発

「設計者に向けた実践的VE手法の開発・浸透拡大の取り組み」


J-GLOBAL ID：202402256546568505
論文詳細を見る

🏛️ 日本VE協会 学会誌掲載

VE学会誌 第324号（2024年2月）


学会誌を見る

🏆 開発者本人が直接支援

  • 学術論文の著者本人がコンサルティング
  • 2024年発表の最新VE手法を実務に適用
  • 大手製造業での実証済みアプローチ

理論開発者による直接指導
他社では提供できないVEコンサルティング

コンサルタント：
太田康徳プロフィール

PRICE

料金体系

当社のVEコンサルティングは、単なる作業請負ではありません。
「成果創出」と「再現性ある仕組み化」を前提とした価格設計です。

VEコンサルティング料金表
VEコンサル料金イメージ

なぜ「安さ」を売りにしないのか

VEは、やり方を間違えると「時間だけ使って成果が出ない」活動になります。
私たちは、確実に成果が出る設計・進め方・判断軸まで含めて提供します。

  • ✔ 原価低減率 10〜20％ を現実的に狙える
  • ✔ 設計・現場に再現可能なVEプロセスが残る
  • ✔ 属人化しない仕組みとして社内定着

そのため、「とにかく安くVEをやりたい企業様」には
向いていないかもしれません。
一方で、本気で原価構造を変えたい企業様には
圧倒的な費用対効果を提供します。

原価低減を「成果」に変えたい企業様へ

VEは、正しく設計しなければ成果は出ません。
無料診断では、御社の製品・原価構造を前提に
「どこにムダが潜んでいるか」「VEが成立するか」を整理します。


▶ 無料診断・相談を申し込む

※ 無理な営業・契約の強要は一切ありません

VOICE

お客様の声

  • ★★★★★5
    某大手総合重工業メーカー様
    VEの本質を学び、新たな技術的アイデアを発見
    これまで経験や勘に頼ったVEを実施していましたが、今回の研修を通じて、本来のVE（教科書レベルでなく実践）を学ぶことができました。
    その結果、従来のVEでは気づけなかった具体的なアイデアを抽出でき、大きな気づきを得ることができました。「目からウロコ」とはまさにこのことだと実感しております。今後はこの実践的な手法を活かし、より効果的なVE活動を推進していきたいと考えております。
  • ★★★★★5
    某大手自動車会社様
    「機能本位」の発想で抜本的な改善を実現
    これまでの発想は、主に「モノ」を基準に考えるものでした。しかし、VEの研修を通じて「機能本位」の発想の重要性を学び、単なる部分的な改善ではなく、抜本的な改善が可能であることを実感しました。この視点の転換により、従来の発想では見えてこなかった新しい改善策を見出すことができ、今後の業務において大いに活用していきたいと考えています。
  • ★★★★★5
    某外資系鉄道会社様
    機能別コスト分析による抜本的なコスト改善
    これまで部品単位でのコスト分析は行っていましたが、VEを学ぶことで機能ごとのコスト分析の重要性を理解しました。
    これにより、単なるモノの改善ではなく、コストが高い機能に着目し、より根本的なコスト削減を実現できました。もっと早くこの知識を学んでいれば、より多くの改善ができたと感じています。
    今後は引き続きVEの視点を取り入れ、より戦略的なコスト削減に取り組んでいきます。

FAQ

よくあるご質問

📞 今すぐ無料相談

※ 無理な営業・契約のご提案は一切行いません

  • ✅ 御社の具体的な削減可能性を即座に判定
  • ✅ 30年の経験による現実的な改善案をその場で提示
  • ✅ トヨタ・IHI等での実績を基にした確実な手法
  • ✅ 学術論文著者による専門的な直接アドバイス

💡 今こそ原価改善に着手すべき最適なタイミングです

コスト削減と原価低減の違いは何ですか？

原価低減は製品そのものの構造・設計・機能から見直す活動です。

VAとVEの違いは？

VAは既存製品、VEは設計段階からのアプローチです。

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