成果測定・継続⑥ 成果測定の成功事例5選（コスト5〜15%削減）

はじめに

成果測定は、「やって終わり」ではなく、次なる改善へと繋げるための手段です。ここでは、実際に成果測定が功を奏し、改善が継続・拡大された5つの事例を紹介します。

① 製造現場：リードタイム15%短縮

• KPI：1台あたり加工時間 → 20分→17分
• 測定手法：ストップウォッチと日報記録
• 成果要因：作業分析によるムダ排除と段取り短縮

② 調達部門：年間購買費6%削減

• KPI：調達コスト/発注先数
• 測定手法：Excelによる月次購買金額推移の可視化
• 成果要因：購買先集約と原価明細による交渉強化

③ 設計部門：VE活動によるコスト8%削減

• KPI：設計単価（円/個）
• 測定手法：設計原価シミュレーションとVE評価シート
• 成果要因：部品統合と代替材料の提案

④ 品質部門：不良率2.5%→1.2%に低減

• KPI：工程別不良率
• 測定手法：不具合集計→グラフ表示
• 成果要因：発生要因の特定と作業手順改善

⑤ 開発部門：開発期間20日短縮

• KPI：開発日数/製品
• 測定手法：ガントチャートとステージごとの進捗記録
• 成果要因：部門間連携の早期レビュー導入

まとめ

成果測定は単なる「記録」ではなく、「変化を生む仕掛け」です。事例をヒントに、自社でも**“継続的に成果が出る測定設計”**を取り入れてみてください。