はじめに
ベテランと新人で作業時間や品質に差が出る──これは多くの製造現場で共通する悩みです。
この差を埋め、誰でも同じように作業できる状態を作るには、「標準化」が不可欠です。本記事では、作業標準の作り方と、それがもたらす具体的な効果を紹介します。
標準化の目的
- 作業ばらつきの防止
- 品質の安定化
- 教育時間の短縮
- 改善の基準づくり（Before/After比較）
作業標準化のステップ
- 現行作業の記録（作業手順書）
- 作業の流れ、順番、使う道具を記載
- 写真・動画による補足
- 新人でもイメージできるように可視化
- 標準作業票への展開
- タクト時間・作業順・安全注意点などを記載
- 教育とフィードバック
- 作業指導→習得度確認→改善案の吸い上げ
成果事例
- 教育時間：従来2週間→5日間に短縮
- 不良率：20ppm → 5ppmへ低減
- 作業時間：標準化でライン速度12%向上
まとめ
作業標準は「管理の道具」ではなく、**“現場を楽にするツール”**です。 誰がやっても同じ成果が出せるようになれば、品質も生産性も大きく安定します。
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